Разработаны тормозные колодки для отечественных поездов.

Тормоз для поездов Собственное производство Улучшено: производство, производимое за границей с 1988 года, из-за высокой стоимости импортных композитных тормозных колодок в Турции, было полностью произведено на месте при поддержке TUBITAK.
С 1860-х годов с изобретением паровозов, чугунные (свиньи) тормозные колодки использовались, чтобы позволить поездам тормозить на железных дорогах. Чугунные тормозные колодки были заменены композитными тормозными колодками с середины 20-го века. Легкость композитных тормозов, снижение шума, отсутствие образования искр, низкий уровень износа и длительный срок службы сделали его более распространенным. из-за рубежа сделал для производства тормозной системы в Турции, TUBITAK МАМ материалов Института, ТХДД, полностью оживет за счет внутреннего производства и частного сектора в сотрудничестве с TULOMSAS. Предоставление информации о системе, руководитель проекта доктор Мехмет Гюнеш сказал, что они гордятся тем, что производят эту обувь, которая может быть произведена в нескольких странах мира на местном уровне.
железных дорог Турции растет использование композитных накладок из-за рубежа, объясняя, что с 90-х годов и ВС используется практически на всех поездах из-за его превосходные свойства, «ТХДД годовой тормозной колодкой требуется около 300 тысяч штук. 2023 целей Турции включают железные дороги в транспорте. Учитывая эту ситуацию, ожидается, что в ближайшие годы потребность в тормозных колодках достигнет миллионов ».
Два года планирования, 3 года в деятельности R & D в конце, объясняя, что удалось разработать композитную тормозную систему для первого времени возможностей коренных народов в Турции солнце, это дало следующую информацию о технологии: «Турция не была изготовлена ​​не решить как-то эту технологию до конца исследования. Были предприняты различные попытки, но каким-то образом это не удалось. Однако, композитная тормозная колодка отечественного производства, которая преуспела с нашей последней работой, состоит из двадцати различных материалов, соединяющихся вместе. Он обеспечивает преимущества перед импортной продукцией благодаря увеличению производительности на 20%, сроку службы до шести месяцев, легкости, тихой работе и низкой стоимости ».
В дополнение ко всем этим преимуществам, Гюнеш сказал: «Тормозные колодки, которые имеют огромную долю рынка в мире и которые могут быть произведены только несколькими странами, могут внести важный вклад в экономику, экспортируя за рубеж».
Топуз: «Европейская стандартная тормозная система»
Профессор Йылдызского технического университета, один из консультантов проекта. Д-р Ahmet Турция Ручки в композиционной тормозной системе в Турции в рамках проекта, чтобы продемонстрировать осуществимость подчеркнула важность на местном уровне.
Объясняя, что композитные тормоза состоят из многих компонентов, таких как различные абразивы, смазочные материалы, элементы усиления, Топуз сказал: «В нашей стране есть тормоз, который можно производить на месте, и он соответствует европейским стандартам».
Название: «Поезд - равный тормоз»
Руководитель филиала TCDD Мустафа Эзер заявил, что представление «поезд равен тормозу» перевешивает железные дороги, и объяснил, что расстояние, с которого поезд остановится, важнее скорости.
Eser сообщил, что TCDD требует большого числа своих сотрудников только для замены чугунных тормозных колодок каждые два-три дня, а также требует высоких трудозатрат.
Объясняя, что TCDD начал применять технологию составных тормозов, которая широко используется в мире, в 1988 году на пригородных поездах E8000 и E14000, Эсер сказал, что они изучают возможность использования этих тормозов в течение 10 лет.
Отметив, что они начали планирование всестороннего научного исследования около пяти лет назад, Эсер сказал: «Необходимо было провести долгосрочное исследование НИОКР, чтобы эти тормоза были внедрены в поезд. Мы начали с колеса первым. Затем мы успешно завершили полевые испытания с тележкой, вагоном и полным комплектом поездов. После полевых испытаний проект, который был успешно завершен при поддержке TÜBİTAK, был перенесен в промышленность, и серийное производство тормозной колодки поезда началось на месте ».
Название: Göre 75 легче пиковых тормозных колодок Eser
Eser дал следующую информацию о преимуществах отечественных композитных тормозов: «Коррозионная стойкость армированных волокнами композитных материалов, обеспечивающих тепло-, звукоизоляцию и электрическую изоляцию, также дает преимущество для их соответствующих областей применения. Прочность композитов на растяжение и изгиб значительно выше, чем у многих металлических материалов. Композиты не повреждаются при низких и высоких температурах, коррозии и большинстве химических воздействий. Износ колес меньше пиковых тормозных колодок. Он на 75 процентов легче литых тормозных колодок. Так как это снижает качество изготовления и трение, оно увеличивает время работы вагонов. Композитный состав тормозной колодки отрицательно повлияет на здоровье человека; Асбест, свинец, цинк или другие вредные элементы не используются в металлической или сложной форме. Композитные тормозные колодки не вызывают сбоев в работе электрических систем локомотивов, сигнализации, электрификации и локомотивов, вызванных порошковыми чугунными тормозными колодками ».
Отмечая, что начались работы по замене тормозных колодок каждые 8–12 месяцев в вагонах с рудами, каждые 12–14 месяцев в грузовых вагонах с тележкой и каждые 8–12 месяцев в пассажирских вагонах, работа продолжается: «Наша организация, 30–35 Он сэкономил около миллиона долларов.