НПЗ увеличивает производство с помощью современных DCS. Четвертый по величине производитель цинка в мире испытывал дорогостоящие незапланированные простои, что привело к более чем 1 000 000 долларов США 100 в час и операционным и финансовым рискам.
Первоначально добыча цинковой руды - нелегкая задача отделить от других минералов и материалов, но гораздо сложнее, если в вашей старой системе управления отсутствуют запасные части, технические знания и возможности связи ограничены.
Это были некоторые из технических проблем, с которыми столкнулся NexaResources на нефтеперерабатывающем заводе недалеко от Лимы, Перу. Многим из технологий управления и автоматизации процессов было 15-20, и им не хватало поддержки для многих запасных частей или многих старых компонентов, которые требовали опыта, даже если они были очень дорогостоящими.
По словам Даниэля Изарры, старшего инженера по автоматизации в NexaResources, было установлено, что предоставление некоторых запасных частей будет составлять около 50 процентов от общей стоимости проекта.
Nexa использовала гибридную систему управления с процентами 50 RockwellAutomation и процентами 50 от другого производителя DCS. В дополнение к устаревшей угрозе у них были серверы соединений для каждой системы управления, которые не могли взаимодействовать друг с другом, и более тысячи 700 позволили отображать 60 в HMI с графикой другого оператора.
Использование Nexa двух разных типов инженерных станций создало трудности с точки зрения обучения пользователей, поддержания квалификации для обеих станций и поиска запасных частей. Это означало, что профилактическое обслуживание не было вариантом.
Преодоление несовместимости
Для Nexa, которая столкнулась с этими проблемами, необходимость замены несовместимых систем управления на современные технологии была совершенно ясна и должна была быть сделана без ущерба для производства. Время закрытия было ограничено только двумя часами в неделю и четырьмя часами в месяц для завершения перехода.
В этот узкий период времени им пришлось продолжать использовать чертежи старой системы и ограниченные технические знания. Операционная группа и персонал нефтеперерабатывающего завода знали старые средства управления и были обеспокоены тем, что изменения в системном кабеле и программировании могут привести к сбою процессов.
Изарра сообщает, что Nexa решила спроектировать старые дополнения ControlLogix® и CompactLogix ™ и интегрировать остальные элементы управления процессом в единую распределенную систему управления PlantPAx®.
В масштаб проекта теперь входит модернизация сети связи с помощью Ethernet; обновление рабочих станций и серверов; это включало установку двух корпусов удаленного ввода / вывода (RIO) и обновление процессоров. Они могли бы использовать существующий протокол ControlNet.
Чтобы реализовать этот двухмесячный переходный проект с минимальным риском и оптимальным программированием, Изарра объясняет, что он и его команда заранее готовят сигналы НПЗ, электропроводку и клеммные блоки, а также точно планируют время простоя завода в двух- и четырехчасовых блоках, которые могут быть использованы.
Он добавил, что они прошли обучение в существующей диспетчерской, провели заводские приемочные испытания с техническими специалистами Nexa, установили начальные соединения с новой платформой RockwellAutomation и передали контрольные контуры для каждой функциональной области.
Старые и новые системы управления использовали месяц 2-3 параллельно, чтобы люди могли привыкнуть к новому решению и поделиться своими отзывами. Они начинали с некритических циклов и сигналов и переключались с насоса на насос. Предварительно определяя сигналы и кабели, они могли выполнять большую часть перехода во время работы фабрики, и им не нужно было ждать только простоев.
Заработанная оптимизация
Благодаря миграции и обновлению системы управления, Nexa добилась многочисленных улучшений, в том числе:
• Надежность системы управления применением гидрометаллургии достигает процента 100
Количество инцидентов, связанных с отключением РСУ, снизилось до нуля
• Техническая поддержка доступна
• НПЗ имеет собственные запасные части
• Низкая стоимость благодаря постепенной интеграции перехода
Nexa считает, что следующие важные уроки были извлечены, чтобы сделать успешным переходный проект:
• Точное программирование
• Операторы и обслуживающий персонал должны быть вовлечены с самого начала проекта и продолжать общаться и координировать области, критически важные для развития планирования, контроля и выполнения этих проектов.
• Утверждение технической документации, необходимой для избежания задержек в процессах реагирования.
• План действий в чрезвычайных ситуациях должен быть подготовлен и отправлен во все районы до начала перехода
Будьте первым, кто оставит отзыв