НПЗ увеличивает производство с помощью современных DCS

НПЗ увеличивает производство с современными дц
НПЗ увеличивает производство с современными дц

НПЗ увеличивает производство с помощью современных DCS. Четвертый по величине производитель цинка в мире испытывал дорогостоящие незапланированные простои, что привело к более чем 1 000 000 долларов США 100 в час и операционным и финансовым рискам.

Первоначально добыча цинковой руды - нелегкая задача отделить от других минералов и материалов, но гораздо сложнее, если в вашей старой системе управления отсутствуют запасные части, технические знания и возможности связи ограничены.
Это были некоторые из технических проблем, с которыми столкнулся NexaResources на нефтеперерабатывающем заводе недалеко от Лимы, Перу. Многим из технологий управления и автоматизации процессов было 15-20, и им не хватало поддержки для многих запасных частей или многих старых компонентов, которые требовали опыта, даже если они были очень дорогостоящими.

По словам Даниэля Изарры, старшего инженера по автоматизации NexaResources, было решено, что предоставление некоторых запасных частей будет близко к 50 процентам от общей стоимости проекта.

Nexa использовала гибридную систему управления с процентами 50 RockwellAutomation и процентами 50 от другого производителя DCS. В дополнение к устаревшей угрозе у них были серверы соединений для каждой системы управления, которые не могли взаимодействовать друг с другом, и более тысячи 700 позволили отображать 60 в HMI с графикой другого оператора.

Использование Nexa двух разных типов инженерных станций создавало проблемы для обучения пользователей, поддержания опыта для обеих станций и наличия запасных частей. Это означало, что профилактическое обслуживание не было вариантом.

Преодоление несовместимости
Для Nexa, которая столкнулась с этими проблемами, необходимость замены несовместимых систем управления на современные технологии была совершенно ясна и должна была быть сделана без ущерба для производства. Время закрытия было ограничено только двумя часами в неделю и четырьмя часами в месяц для завершения перехода.

В этот узкий период времени им пришлось продолжать использовать чертежи старой системы и ограниченные технические знания. Операционная группа и персонал нефтеперерабатывающего завода знали старые средства управления и были обеспокоены тем, что изменения в системном кабеле и программировании могут привести к сбою процессов.

Изарра сообщает, что Nexa решила спроектировать старые дополнения ControlLogix® и CompactLogix ™ и интегрировать остальные элементы управления процессом в единую распределенную систему управления PlantPAx®.
В масштаб проекта теперь входит модернизация сети связи с помощью Ethernet; обновление рабочих станций и серверов; это включало установку двух корпусов удаленного ввода / вывода (RIO) и обновление процессоров. Они могли бы использовать существующий протокол ControlNet.

Чтобы реализовать этот двухмесячный переходный проект с минимальным риском и оптимальным программированием, Изарра объясняет, что он и его команда заранее готовят сигналы НПЗ, электропроводку и клеммные блоки, а также точно планируют время простоя завода в двух- и четырехчасовых блоках, которые могут быть использованы.

Он добавил, что они прошли обучение в существующей диспетчерской, провели заводские приемочные испытания с техническими специалистами Nexa, установили начальные соединения с новой платформой RockwellAutomation и передали контрольные контуры для каждой функциональной области.

Старые и новые системы управления использовали месяц 2-3 параллельно, чтобы люди могли привыкнуть к новому решению и поделиться своими отзывами. Они начинали с некритических циклов и сигналов и переключались с насоса на насос. Предварительно определяя сигналы и кабели, они могли выполнять большую часть перехода во время работы фабрики, и им не нужно было ждать только простоев.

Заработанная оптимизация
Благодаря миграции и обновлению системы управления, Nexa добилась многочисленных улучшений, в том числе:
• Надежность системы управления применением гидрометаллургии достигает процента 100
• События безопасности, вызванные отключением DCS, были сброшены до нуля
• Техническая поддержка доступна
• НПЗ имеет собственные запасные части
• Низкая стоимость благодаря постепенной интеграции перехода
Nexa считает, что следующие важные уроки были извлечены, чтобы сделать успешным переходный проект:
• Точное программирование
• Операторы и обслуживающий персонал должны быть вовлечены с самого начала проекта и продолжать общаться и координировать области, критически важные для развития планирования, контроля и выполнения этих проектов.
• Утверждение технической документации, необходимой для избежания задержек в процессах реагирования.
• План действий в чрезвычайных ситуациях должен быть подготовлен и отправлен во все районы до начала перехода

Подобные Железнодорожные Новости

Подобные новости скоростного поезда

Будьте первым, кто оставит отзыв

Yorumlar

Этот сайт использует Akismet для уменьшения количества спама. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.