Компания-производитель природного газа усовершенствовала системы завода с модернизацией

Это практическое искусство интеллекта с инженерией. Практикующие пытаются найти творческие способы решения и решения масштабных задач. Некоторые из величайших инженерных достижений в истории начались с препятствий, которые, казалось бы, никогда не преодолены, создавая огромную и постоянную ценность после преодоления.

Вы увеличиваете свою долю рынка в нефтегазовом секторе, решая большие проблемы. Компании, которые выявляют трудности и рискуют их преодолеть, также сохраняют свои конкурентные преимущества. Решение проблем заложено в ДНК англо-французской компании природных ресурсов Perenco. Компания, имеющая проекты по добыче нефти и природного газа на континентах Африки, Азии и Америки, выросла благодаря появлению на рынке новых бизнес-моделей.

Одним из важных примеров стремления к решению проблем является завод по переработке природного газа в Санаге, который обеспечивает топливом электростанцию ​​Криби на юго-востоке Камеруна. Вместо того, чтобы строить стационарную скважину с природным газом с нуля - процесс, который может занять годы, - в 2015 году компания Perenco решила построить первое в мире плавучее ликвидационное судно (FLNG) из переоборудованного судна. Судно, названное Hilli Episeyo, на многие годы сократило процесс ввода в эксплуатацию и создало более гибкий метод добычи природного газа из труднодоступных мест в соответствии с национальными правилами.

Оффшорная операция Sanaga контролируется с берегового Центрального перерабатывающего завода природного газа (CPF) в Бипага. Завод Бипага берет природный газ из Санага, производит конденсат сжиженного природного газа (СПГ) после процесса низкотемпературной обработки и производит сжиженный нефтяной газ в качестве побочного продукта. Эти мощности обеспечивают Perenco 1 млн. 200 тыс. Тонн экспортных мощностей СПГ и 26 тыс. Тонн производственных мощностей на внутреннем рынке СПГ, используемых в домохозяйствах Камеруна.

Модернизировать или изменить?

Эксплуатация судна FLNG, первого в своем роде, требует производственных процессов и безопасности для обеспечения контроля из ряда распределенных центров управления. CPF добыча природного газа является важнейшим компонентом координации цепочки поставок.

Предыдущая система распределенного управления (DCS) компании имела проблемы из-за ряда трудностей. Во-первых, тот факт, что процессы и факторы безопасности не были должным образом скорректированы, вызвал неэффективность работы. Во-вторых, отсутствие диагностических данных требовало наличия обученного персонала для выявления и решения проблем. В-третьих, платформа не обладала масштабируемостью для увеличения пропускной способности, и по мере расширения операций на газовом месторождении в Санаге это стало препятствием.

Эти трудности возникли еще больше в провал. На более позднем этапе была обнаружена проблема с сетью, и пришлось привлечь опытных инженеров. Решение проблемы означало неделю простоя и высокую стоимость. По этой причине системы должны были быть срочно более автономными, и возвращение к работе было быстрее.

Это потребовало от Perenco сделать выбор: либо он модернизирует существующую систему, либо полностью ее заменит. После углубленного анализа компания решила перейти от DCS к интегрированной системе управления и безопасности удаленного доступа (ICSS) из центральных операций Перуако по обработке данных, из Дуала и Парижа, где расположены местный и центральный штаб-квартиры компании.

Perenco подписала контракт с нашим долгосрочным партнером по решениям ITEC Engineering, чтобы реализовать эти новые потребности. Компания ITEC Engineering поручила Rockwell Automation выполнить весь объем проекта - от электрического до развертывания устройств управления и интеграции системы ICSS.

Доверие построено за десятилетия

Между Perenco, ITEC Engineering и Rockwell Automation существуют глубокие отношения. Как Rockwell, мы работали с Perenco в разных местах и ​​на разных континентах на протяжении десятилетий. Поскольку у нас уже есть некоторые технологии обеспечения безопасности в Bipaga, у нас была возможность предоставить интегрированное решение для удовлетворения потребностей Perenco.

Переговоры и раскрытие стоимости проекта Bipaga начались в 2017 году. Недорого будет полностью заменить существующую систему новой. В то время как ITEC Engineering предоставила Perenco подробную информацию о затратах и ​​выгоде, ICSS требовала предварительных инвестиций, но ежедневные эксплуатационные расходы становились намного дешевле, чем на текущей платформе. Аргумент об общей стоимости владения (TCO) был очень привлекательным.

Спор о стоимости имел другое измерение. Переход Bipaga со старой платформы на совершенно новую систему должен был произойти в очень короткие сроки. Предполагалось, что новая платформа начнет функционировать через год, иначе Perenco будет стоить сотни тысяч долларов каждый день, когда система не будет работать.

Здесь сила существующих отношений вступила в игру. В то время как риски были настолько высоки, Перенко не мог передать этот бизнес компании, которой он не мог доверять. Компания знала, что ITEC Engineerg понимает ее потребности и сделает соблюдение сроков проекта своим главным приоритетом. Как Rockwell Automation, у нас также был серьезный опыт работы в нефтегазовой отрасли, и наши прочные отношения с подразделениями Perenco по операциям и безопасности сделали нас сильным поставщиком.

Работая в тесном сотрудничестве с ITEC Engineering, мы создали амбициозную, но доступную дорожную карту во время реализации проекта. ITEC Engineering отвечала за технические характеристики, проектирование и процессы автоматизации; мы также сможем выявить области и потенциальные проблемы с распределенной системой управления PlantPAx (включая SIS, PCS и HIPPS), обеспечивающей удаленный доступ к FLNG из диспетчерских залов Pereco в Дуале и Париже через EthernetIP, а также возможность подключения.

Кроме того, ITEC Engineering разработала мобильное приложение для Perenco. Это приложение позволило старшему персоналу отслеживать диагностические действия на планшетах и ​​уменьшало потребность в управлении операциями на месте. Части PlantPAx были предварительно упакованы, что позволило интегрировать всю инфраструктуру в глобальное приложение, сэкономив нам огромное количество времени и затрат на разработку. После перехода на поток данных в реальном времени, спустя год после начала проекта, Perenco смог «повернуть ключ» обратно к работе и активировать все детали по очереди.

Время тестирования и доставки приложений, которые были очень ограничены, были соблюдены, а время и стоимость также были ниже.

Все прошло гладко

Несмотря на то, что прошло всего год с момента запуска, Perenco уже предоставила значительные преимущества, которые оправдывают его решение перейти с оригинальной системы DCS. Вот некоторые из этих преимуществ:

• Масштабируемость увеличивается. PlantPAx компании Rockwell построен на многосерверной архитектуре. Это означает, что Perenco теперь может легко расширять свои операции и добавлять новые процессы. Компания сделала это в октябре 2019 года и начала использовать дополнительные системы, не нарушая процессы на борту или CPF.
• Интеграционные компетенции растут.Теперь у Perenco есть эффективная система ICSS, которая объединяет все процессы и системы безопасности в единой архитектуре. Эта система принесла огромные преимущества сотрудникам, особенно на предприятии Bipaga - на месте или в местах удаленного доступа. Поскольку в системе используются технологии Rockwell на многих предприятиях Perenco, она также принесла более широкие выгоды для всей компании, Perenco даже попросила своих поставщиков перейти на стандарт Rockwell.
• Лучшая диагностика может быть сделана.Открытая системная природа технологий Rockwell значительно улучшает способность ИТ-специалистов Perenco контролировать производительность процессов и систем безопасности в CPF и позволяет им гораздо быстрее реагировать на проблемы без необходимости в инженерном обеспечении. Rockwell и ITEC Engineering сознательно включили ИТ-команду Perenco в процесс настройки параметров системы для обеспечения большей совместимости и безопасности ИТ.
• Простота использования увеличивается. ICSS Роквелла был гораздо более точным подходом для Перенко по модернизации существующей системы. Perenco теперь намного легче обучает своих сотрудников системе и может добавлять новые процессы, не создавая новых проблем.

У Perenco был такой положительный опыт, что всего через год после запуска PlantPAx он решил полностью заменить свою DCS и иметь полностью интегрированную систему для всех своих операций. Одним из наиболее важных факторов в этом решении была ITEC Engineering и ее отношения с нашими специалистами. Вместе мы использовали всю нашу информацию о компании, чтобы создать лучшее решение, позволяющее Perenco двигаться быстрее, продолжать преодолевать большие проблемы и получать большие преимущества в работе Sanaga в будущем.